纯相织物印花大多采用活性染料。进步 活性印花一次成功率,将色差控制在公道范围内，对于进步出产效率、 减排和大幅度降低出产本钱具有重要意义。本文根据出产实践，总结分析出产过程中易造成色差的因素，并提出相应的控制措施。

1.前处理
前处理平均一致，才能为控制色差提供保证。若前处理不能知足要求，后续加工也很难达到预期效果。因此，要控制色差，必需从前处理抓起。
1.1 翻布缝头
统一布车要求用同种规格、统一厂家、同批次的坯布缝在一起。假如单子太小，不同批次的布需要拼车，一定要做好标记，以便于后道工序区分。
1.2 烧毛
坯布浆料中一般含有大量化学浆料，假如车速忽快忽慢，或者火口不平均，织物经由火口时布面不平整，会导致退浆不匀，引起色差。所以，烧毛车速应一致，布面平整，火口平均。
1.3 练漂
煮练时,烧碱和助剂的用量要严格控制,汽蒸时间、温度、轧余率和水洗等工艺前提要不乱。煮练后，双氧水漂白要充分水洗，防止双氧水残留。烘干落布幅宽一致,含潮相同。
1.4 丝光
严格控制车速和烧碱浓度,落布后测试毛效、钡值。丝光进布的含潮差异不能过大，特别是一些厚重织物。由于布面含潮不匀，会导致丝光效果不一致,使印花效果产生差异。棉纤维充分丝光,染料对纤维的亲和力增加,吸附后不易随水分迁移, 且在汽蒸过程中与纤维发生共价键结合,使织物表面得色深且丰满平均。
1.5 磨毛
磨毛布磨毛效果要平均一致。砂皮不建议太粗, 在280目以上。磨毛过程中,张力和车速应平均一致,砂皮也要常常更換。由于磨毛时间过长,砂皮表面粗槌度降低，磨毛效果下降。磨毛不平均也会导致印花得色不一致，产生色差。

2.印花 和工艺前提
2.1色浆
2.1.1 染料
印花所选染料的反应性要适中且相近 。 反应性太强,色浆的不乱性不好,特别在夏季,跟着储存时间的延长,染料色浆得色显著下降;反应性太弱, 汽蒸过程中染料不能充分反应,随 T艺前提波动会产生显著色差 。 拼色时,统一 的染料反应性应尽量接近,这样不会由于工艺前提波动而产生显著的色相变化。
避免用对 pH值敏感的染料来拼色。例如,c.I. 活性黑8(国产的活性黑 K-BR,德司达的活性黑PX-N黑)和 P-SG黑,其色光对 pH值非常敏感,在酸性前提下色光偏红,在中性及弱碱性前提下偏绿。 选用该类染料,很轻易由于布面 pH值的微小波动而产生显著色差。
有的染料对汽蒸时的湿度比较敏感,如 KN_B 黑。 当相对湿度为3o%~ 1oo%时,跟着湿度增加, 其得色量逐渐下降. 其他一些类型的染料如 P-sG 黑,在相对湿度80%-96%范田内得色量变化很小。
采用非对比色染料拼色,如亨斯迈的 Nc 型活性染料组合.选用的染料牢度要好,尤其是水洗牢度要好, 否则印花后随水洗前提的波动,布面浮色的残留程度不一致,同样造成色差。
2.1.2 海集酸钠
若海藻酸钠浆料含有 Ca2+ ,它能与海藻酸钠分子中的撥基结合降低其电负性,减弱海藻酸钠与染料分子之间的静电斥力,导致海藻酸钠分子中的次遷基与染料反应,降低活性染料在棉织物上的得色量,并因给色不不乱而造成色差。假如含有淀粉浆,则淀粉的選基同样能够与活性染料反应,降低得色量。 所以,要想获得较高的不乱的固色率,应选用 的海藻酸钠。
2.1.3 成剂
碱剂在汽蒸过程中为活性染料与纤维反应提供 的 pH值,常用的碱剂为小苏打和纯碱。 印花应根据染料的反应性,公道选用碱剂种类及其用量。 碱性过强,一些反应性强的染料色浆储存不乱性变差,会过早水解;碱性不足,,一些反应性差的染料不能充分固着在纤维上,同样造成染料铺张,产生色差 。
2.1.4 防染盐S
防染盐 S是一种弱氧化剂,能够防止烘燥和汽蒸过程中的还原性物质对染料产生破坏。 防染盐的用量要公道,用量过少,不能很好地防止还原性物质对染料产生破坏,产生色差;用量过大, 一些不 氧化的染料同样会产生色变,例如意西最型的活性艳蓝染料,色光会萎暗不鲜艳 。
2.1.5 尿素
尿素在印花过程中起吸湿、助溶作用 。 但在高温下它会与乙烯砜活性基反应,消耗一部门碱剂 。 对于一些含有乙烯砜活性基的染料,尿素用量应尽量低;对于溶解度不高的不含乙烯砜活性基的染料,应适当加大用量。 尿素用量过高或者过低,都会使印花的得色不不乱,导致色差 。
2.1.6 六偏磷酸钠
六偏磷酸钠的主要作用是络合色浆中的钙镁离子。 印染厂的水质硬度较大,或海藻酸钠中的钙离子含量较高,可加入六偏磷酸钠,以避免钙镁离子与海藻酸钠结合而降低得色量,导致产生色差 。
2.2 印花工艺前提
2.2.1 汽蒸
(1)烘干
印花后汽蒸前的烘燥要平均,若布面含潮不同,必定会造成汽蒸时布面温湿度有差异,导致产生色差 。
( 2)汽蒸时间
汽蒸时间根据染料的机能而定。染料的反应性不同,需要的汽蒸时间也不同。染料反应性强, 例如含有乙烯砜反应基的染料,汽蒸时间过长,反而引起得色率的下降和色相改变;同样,反应性弱的染料汽蒸时间不足,染料与纤维反应不充分,同样会引起色差。

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