一、前言
　　漂白、染色、印花产品都存在色差题目。以往人们只关注漂白、染色产品的色差，对印花产品的色差控制不够正视。跟着印染产品竞争日益白热化，对外销产品质量要求日益晋升，人们不只正视印花产品的印制效果，并且对色光跟色差的要求也越来越高。怎么样把几十万米统一花型跟色位的色差控制在答应范围内，对于晋升印花产品质量长短常重要的。本文以 织物活性染料印花为例，说明我厂对印花色差治理的一些经验，以供同行参考。

　　二、坯布及其前处理对印花的影响
　　2.1坯布
　　从色差治理方面看，坯检时除了一般织疵外， 要留意统一花型跟色位所用坯布，应尽量是由统一棉纺织厂购人的统一产地批次配棉的坯布，以减少由于用棉质量不一样，以及织造工艺前提差异所带来的影响。若来自不一样厂家的坯布，投产时需按批号分别投产( 时对印花用料 作适当调整，以保证色光一致)。一般要求纱厂同匹号，织厂同机号，前处理同批号。
　　2.2前处理
　　前处理各道工序都可能影响印花色差，因此均应按工艺要求操纵，严格控制毛效、白度跟pH值。
　　2.2.1烧毛
　　烧毛的目标是除布面上的茸毛，使布面光洁美观。烧毛要匀，一般达到4级，不能有条花，及左右不匀。
　　2.2.2退浆
　　我们采纳烧毛后轧酶_堆置退浆工艺。’
　　2.2.3煮练
　　煮练的目标是除自然杂质，降低织物上的含杂量。一般要求退浆率大于85%，半制品的毛效达到8cm／30min(丈量毛效时采纳整幅布，前后、左中右毛效波动应控制在1cm／30min以内)，白度符合印制要求即可，但必需持续一致。
　　2.2.4丝光
　　丝光的目标是取得 久性光泽，并晋升织物吸收染料的能力，以及成品的尺寸不乱性，降低缩水率。丝光工艺可根据客户要求而定，但工艺前提控制要不乱，去碱要净。使用于活性染料印花的半制品，布面pH值为7左右，烘干，保证含湿一致。。
　　2.2.5留意事项
　　(1)退漂机跟丝光机上的轧车必需保证左中右轧液平均不乱，否则会产生印花色差。要求在更换品种时，测定左中右轧液率，以保证半制品的合格率。
　　(2)运转中退漂机台因故障泊车，且泊车时间较长，应对履带蒸箱中的织物作明确标识，并通知印花技术主管。
　　(3)在批量出产时，采纳预先打样法。把要印制的半制品，每箱取样2 m，连接缝头，随车印制，以检查其效果跟色光，如能达到色差要求，即为合格品。
　　(4)统一花号投坯时，在前处理运行中应尽量持续工艺前提跟所用设备的不乱性。

　　三、印花控制
　　3.1染料选择
　　活性染料直接印花，一般采纳一氯均三嗪(K型)跟双活性基团(M型)以及乙烯砜型(KN型)。二氯均三嗪(X型)因拥有较高的化学活性，轻易水解，配制的色浆不乱性非常差，一般不直接用作印花。
　　染料的配伍涉及溶解度、渗透渗出性、扩散性、反应性跟固色率等众多参数，是影响色差的重要因素。所以，仿样时要严格筛选染料，拼色时尽量采纳统一结构类型染料。当下，测试染料对纤维亲跟力的方法有不少，如渗圈法跟滤纸／染液上升法等。通过试验，我们肯定以黄M-3KE，红M-2GE、红M2B，黄KM-7G，蓝MGB为主的三原色，在拼绿色时，采纳翠蓝MGB、黄M-7G跟翠蓝KGL、黄M-7G。
　　试验证实，为取得 的光彩，必需选择近似色的染料为主色，根据色光再辅以其它染料微调。染料配伍要坚持易少不易多、越少越好的原则。
　　3.2备料、称料
　　一个颜色不管批号大小，要求用统一批次、色光跟浓度一模一样的染料。如因染料用量大，不能备够统一批次的染料，也可用两批染料，但运用时采纳两个批次染料各称一半的做法，以避免不一样批次染料带来的色差。为避免称料差错造成批内色差，可采纳分色称料，专人复核，以达到正确无误。
　　3.3化料
　　调浆工按工艺要求准确操纵化料，度量要正确。一般化料水温为：KN型不超过70℃；M型跟K型不超过90℃；难溶的染料，如嫩黄K6G、翠蓝KGL可用沸水化料。。
　　糊料可选用渗透渗出性、平均性跟吸湿性良好的海藻酸钠原糊。在印制大块面花型时，采纳低粘度海藻酸钠，可明显 其匀染性。制浆时应保证色浆无杂质跟色点，厚薄适中，糊料加入要定量，以保证前后厚薄一致。印花色浆稠，布面光彩偏向于移染性好的染料光彩；印花色浆稀，布面光彩偏向于移染性差的染料光彩，同时也影响得色深浅。
　　3.4助剂的影响
　　3.4.1尿素
　　尿素拥有吸湿助溶作用，汽蒸时会使纤维充足膨化，有利于染料进军纤维内部，晋升渗透渗出性。
　　3.4.2小苏打
　　小苏打系释碱剂，使染料跟纤维素在热跟碱的前提下键合。、
　　3.4.3防染盐S
　　防染盐S可阻止活性染料在汽蒸时，受还原汽蒸或还原物质的破坏。
　　上述这些助剂的用量必需按工艺要求正确称量，不能随意增减，以免造成各桶之间染料的固色率或色光不一样，引起色差。
　　3.5印花机操纵影响
　　圆网印花中，筛网目数的选择是根据花型的面积跟精细度制订的。出产时，要是中间废网，配网时一定要选择同批、同网目，以阻止圆网开孔率不一样，造成给浆量不一样而产生色差。
　　操纵中应控制压力(磁力)、车速、刀片(磁棒)，以及打样时圆网内浆面的高低，刀片厚(宽)。网内浆面高会造成给浆高，反应到布面上则颜色发深；反之颜色发浅。若印花机压力大、车速快时，织物表面光彩偏向于渗透渗出性好的染料光彩；压力小、车速慢时，织物表面光彩偏向于渗透渗出性差的染料光彩。
　　烘房温度应持续在100℃左右，下机布面温度不超过35℃。下机时布面的干湿度直接影响到蒸化时得色高低。蒸化前若过度烘干，会使织物及色浆进军蒸箱后，吸收蒸汽中的湿气，造成蒸汽变干，温度升高，湿度下跌，使得色量降低；否则得色量高。印制时，应随印随蒸，避免烘燥不足及半途吸湿受潮不一，造成色差。
　　3.6蒸化
　　蒸化经历是固色经历，印花布进军蒸箱后，织物及色浆的含湿量增加，使染料跟助剂溶解，棉纤维溶胀膨化，染料实现渗透渗出→反应→固色经历。蒸化时，湿度是影响染料固色率的重要 因素，宜采纳饱跟蒸汽汽蒸。操纵时应严格控制湿度。湿渡过低，得色量低，且颜色不丰满。
　　3.7皂洗
　　皂洗应充足。前几格冷水洗，皂洗时应充足洗掉浮色使布面光彩平均一致，减少色差，并晋升色牢度。
　　3.8后收拾整顿
　　对于柔软、三防、 皱等收拾整顿，对色时则必需提高前辈行后收拾整顿工艺。尤其是柔软收拾整顿，在高温拉幅时，可使颜增深10%～30%，使一些浅中色的翠蓝、大红跟桔色等泛黄。这在调色时应留意。
　　3.9.小样跟大样间的复样
　　仿样试验室的小样跟出产大样的差距，是仿样室设备前提跟出产车间设备前提存在着间隔的结果。为提大小样间的符样率，我们采纳倒推工艺，即用大车出产色浆反推出化验室的工艺前提，在不改变染料 的条下使色光一致。
　　复样工艺流程配料→刮样→烘干→蒸化→水洗→皂洗→上收拾整顿剂→烘干
　　复样工艺中，采纳烘筒烘干，在102～105℃汽蒸5 min，浅色皂洗只需3min，而深色皂洗需5min。
　　在NU563型磁棒圆网印花机(小样机)上，通过调节不一样磁力、磁棒跟车速，减小打样的人为影响因素，力数据可靠。经由反复试验，建设不一样坯布印花的打样参数档案，逐步缩短从小样到大样间的打样次数。
　　印花色差治理题目涉及出产全经历，可是通过在出产全经历的各个环节上，加强治理措施切实，能够将色降低到一个答应范围内。

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